Какие детали имеет технология литья АБС-пластика?

Литье АБС пластика довольно востребовано, ведь детали из такого материала применяются в самых разных сферах, включая медицину, автомобильную промышленность, производство бытовой техники, спортивного оборудования и мебельной фурнитуры. В этой статье расскажем, по каким причинам он нашел себе широкое применение и что нужно учитывать при создании таких изделий.

Достоинства АБС-пластика

Причины, по которым материал так востребован, заключаются в том, что он обладает определенными свойствами. Речь идет о таких характеристиках, как:

• Прочность, высокая стойкость к механическим повреждениям и ударам.
• Легкость в обработке.
• Пластичность, позволяющая получать сложные формы с высокой точностью.
• Устойчивость к воздействию солнца, влаги, высокой температуры, щелочей, кислот.
• Непрозрачность.

Из него удобно делать контейнеры, корпусы, емкости, мелкие и крупные детали самой различной формы. В процессе АБС можно смешивать с колерами, чтобы получить продукцию нужного цвета без последующего нанесения краски.

Литье этого вида пластика считается довольно экологичным. Если сравнивать его с другими полимерными материалами, количество выделяемых при производстве летучих органических соединений будет невелико.

Как получают АБС-пластик методом литья под давлением

Полимерное сырье расплавляют и гомогенизируют, а затем в таком виде заливают в пресс-форму. После охлаждения изделие приобретает все вышеназванные свойства. Его можно подвергать дополнительной обработке, чтобы получить более гладкую поверхность, срезать лишние части или соединить отдельные элементы в объемную сложную заготовку методом сварки или склеивания.

Что важно учитывать при изготовлении АБС-пластика

Следует принять во внимание следующие детали:

• Стенки должны быть умеренно тонкими. Толщину делают такой, что обеспечить быстрое застывание и экономичный расход материала, сохраняя требуемые прочностные характеристики. Она не должна иметь больших перепадов в разных частях изделия. Оптимальный параметр – от 1 до 3,5 мм.
• Учет угла наклона для извлечения детали из формы. Чтобы этот процесс был легким и «нетравматичным» для заготовки, следует придерживаться 1-2°.
• Ребристый дизайн – лучший вариант для изделий из АБС-пластика. Это помогает обеспечить должную поддержку стенок без наращивания толщины. Отличное решение, которое экономит материал и время. Чтобы понять, какой высоты должны быть ребра, следует взять номинальную толщину стенки и умножить ее на 3.

​

• Не стоит забывать про допуски. Материал будет слегка оседать и расширяться при охлаждении и нагревании. Допуски позволяют получить точную деталь без необходимости долгой и сложной доработки. Если речь о мелких элементах, достаточно заложить 0,1 мм, для крупных заготовок – до 0,5 мм.
• В форме лучше минимизировать острые углы. Такой подход снижает концентрацию напряжения, повышает прочность и износостойкость конструкции, облегчает впрыск АБС-смеси на этапе производства. В таких формах гораздо реже появляются трещины и другие дефекты. Рекомендуемый радиус интегрированного угла – от 0,5 мм.
• Строгое соблюдение технологии – основа производства. Важно внимательно подходить к выбору исходного сырья, не пренебрегать точными настройками параметров температуры и давления, учитывать скорость остывания и толщину стенок при обработке. Для изготовления АБС-деталей нужно использовать профессиональное оборудование и нанимать квалифицированных специалистов. Весь процесс должен контролироваться для обеспечения высокого качества и соблюдения стандартов. Если создать такие условия не получится, лучше отдать это на аутсорс – например, компании Briz Plast.

Учет данных параметров позволит получить продукцию из АБС-пластика с отличными эксплуатационными свойствами.